MEマネジメントサービス

製造業の原価低減・コストダウン・コンサルティング
オンラインセミナー研修、社員教育ならMEマネジメントサービス

MEマネジメントサービスお問合せはこちら
ME JAPANME KOREAME CHINAME THAILANDME AMERICAME KANADA
製造業コラム
新着情報TOPICS

2024/05/2  NEW!
日刊工業新聞社の雑誌プレス技術2024年5月号に、小川の特集記事 『プレス加工のための原価管理の基礎と応用』が掲載されました。

2023/06/1
日刊工業新聞社の雑誌プレス技術2023年6月号に、小川の特集記事 『工場の環境・レイアウトの改善に必要な8つのステップ』が掲載されました。

2023/05/1
日刊工業新聞社の雑誌工場管理2023年5月号に、橋本の特集記事『今、生産技術が担うべき役割を問う』が掲載されました。

2023/04/1
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2023年4月号に、橋本の特集記事『デジタル・サプライチェーン−マス・カスタマイゼーションはSCの理想形−』が掲載されました。

2022/05/24
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2022年6月号に、橋本の特集記事『スマート・ファクトリーへの道−業績直結型デジタルツインとIoTの構築−!』が掲載されます。

2022/05/17  NEW!
小川正樹の新著 『プロ直伝!必ず役立つデータ分析と統計』が2022年5月17日にナツメ社より出版されました。

2021/10/20
日刊工業新聞社発行の雑誌 『工場管理2021年11月号』 に橋本賢一の記事『管理・間接部門の改善推進に必要なモチベーションアップ』が掲載されました。

2021/06/4
小川正樹の新著 『成功する管理会計の基本』が2021年6月4日にナツメ社より出版されました。

2020/04/13
小川正樹の新著『必ずわかる原価計算のしくみと実務』が2020年4月8日にナツメ社より出版されました。

2020/02/28
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2020年3月号に、橋本の特集記事『設備投資の意思決定を誤るな!!』が掲載されました。

2019/05/07
日本インダストリアル・エンジニアリング協会の機関紙「IEレビュー」310号 2019 Vol.60 No.2 に大塚の特集記事『生産効率は上流のモジュラーデザインで決定する』が掲載されました。

2019/03/14
日本インダストリアル・エンジニアリング協会より、功労賞を授与されました。

2019/02/01
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2019年2月号に、橋本の特集記事『生産性向上=自動化ではない』が掲載されました。

2018/09/26
弊社、常務取締役の大塚泰雄が代表を務める モジュラーデザイン研究会の【ECM/MDI 第6回定例講演会】が 来る10月22日(月)に品川で開催されます。 モジュラーデザインに関する研究報告や事例発表の機会と なっております。 参加費は無料ですので、ぜひご参加ください。 申込みはコチラより。

2018/09/20
橋本賢一の新著『実践 原価計算』が10月12日に日本能率協会マネジメントセンターより出版となります。こちらから予約を承ります。

2018/04/26
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2018年5月号に、橋本の特集記事『業績に直結する改善活動の進め方』が掲載されました。

2018/1/5
日刊工業新聞社の雑誌「工場管理」2017年12月号に、田村の特集記事『人と設備の能力を最大化する工場レイアウトの鉄則』が掲載されました。

2017/05/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

スキル体系:社員教育は体系化されていますか? スキル診断:あなたの生産技術スキル・業務スキルはどれくらい? ME NEWSメールマガジン登録はこちら

コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

 労働生産性向上に寄与する投資

 

前回の続きです。

 

(1) 日本の生産性が低い実態を知る

 生産性とは、output(産出)/input(投入)を表すもので、効率性を測る指標として利用されています。一般に生産性というと労働生産性(Labor Productivity)を指しますが、労働生産性は労働者1人当たりで生み出す成果、あるいは労働者が1時間で生み出す成果を指標化したもので、労働生産性=(付加価値額or生産量)/(労働投入量〔労働者数or労働者数 労働時間〕で表します。日本生産性本部の2014年の労働生産性国際比較によるとOECD加盟34ヵ国中、日本の労働生産性は21位です。

 図はROA(総資本利益率)と労働生産性のレベルを米、独、日の3国で比較したものです。すると、比較する年度の違いはありますが利益率と生産性は、同レベルにあり相関があることが分かります。つまり、労働生産性の向上は総資本利益率の向上に繋がるということなのです。


 

 

 

 

(2)資本装備率は欧米の3倍もあるのに

 図で日本製造業のTFP(Total Productivity Factor)を労働生産性と資本生産性の側面から見ると資本生産性が著しく低いことがわかります。資本生産性は大企業では仏の1/2、独の1/3です。しかし労働生産性と資本生産性をつなぐ資本装備率は大企業では仏・独の3倍、中小企業でも2倍の水準にあります。日本は仏・独に比べて、従業員一人当たり2倍〜3倍もの有形固定資産を使っていることになります。
通常、資本装備率の向上は労働生産性に寄与します。図に示すように、仏・独では資本装備率の向上がそのまま労働生産性の向上に連動しています。しかし、日本の場合は近年の労働生産性は独にも抜かれ、中小企業に至ってはほとんど寄与していません。省力化のための設備投資であれば労働生産性向上に寄与するので、大企業の設備投資は省力化に、中小企業は現状の生産を維持するために使われていることが分かります。
日本の製造業のROAが低い水準にとどまっているのは、資本生産性が著しく低いことが要因であり、これは企業の生産設備が有効に活用されず、収益を生み出していないことを意味しています。日本企業の収益性が低い背景に、もともと資本コストが低く、株主が要求する利益水準も低いことがありますが、企業が利益の低い投資プロジェクトを選択していることが浮き彫りになっています。

 

 

 

 

(3)  生産性向上=自動化ではない

能力時間:設備は1日24時間×365日(通常は会社の稼働日)の能力を持つ
負荷時間:設備に仕事が負荷されている時間
操業度ロス(計画停止)・・・:能力時間−負荷時間で仕事がなく停止している時間
使用時間:設備を使用している時間
停止ロス・・・・・・・・・・・・・・:機械故障、材料切れなどで停止している時間
標準時間:標準機械スピード・サイクルタイム/個×良品生産数
基本機能+補助機能+干渉・バランスロスから成る
速度ロス・・・・・・・・・・・・・・標準機械スピードの低下ロス(チョコ停ロスを含)
基本機能時間:製品の加工・変形・変質を伴う時間
補助機能時間:基本機能作業を補助する作業時間で「取り置き」が代表的作業である
干渉ロス・・・・・・・・・・・・・・人と機械等の連合作業時に干渉により発生する待ち時間
バランスロス・・・・・・・・・・同期生産で各工程のCTが合わないため発生する待ち時間
性能ロス・・・・・・・・・・・・・・設備のMAX性能の未使用ロス
寸法ロス・・・・・・・・・・・・・・設備のMAX寸法の未使用ロス

 

 

 

 

(4) なぜ設備が労働生産性向上に繋がらないか

 図は人と設備の効率を見るときのロスの内訳を示しています。設備は管理面のロスが減って設備効率が向上しても、設備に余力を作るだけで、減価償却費(設備費)は低減しません。それが人時間やエネルギーの低減に繋がったとき、変動加工費である直接労務費・燃料動力費の低減効果になります。そこで、ネックになる設備を重点管理対象にしますが、ネック以外の設備効率向上に終始していないでしょうか。
それより問題は、順調にいっていると考えている設備の稼働中のロスにあります。図に示す設備稼働時には加工・変形・変質を伴う基本機能だけで行いたいのですが、取り置き・運搬などの補助機能があります。設備を高速化して1サイクルの時間が短くなると、1サイクルに1回の取り置きによる補助機能比率が増え、正味の基本機能比率が低下します。自動化設備の代表である産業用ロボットも基本機能に使われている比率は極めて少ないのです。
さらに、基本機能である加工、変形、変質を伴う時間にもロスが発生します。一台の設備で多品種を生産しようとするとMAXの要求能力の設備を導入しますが、稼働時はMAX能力が発揮されない設備の有効利用度のロスが発生します。図右下の基本機能の余白部分が設備能力の性能と寸法の未使用を示しています。もう1つの設備能力は機械スピードです。機械スピードは、品質条件に基づき、設備本体、工具・刃具、エネルギー、ワーク、治具などの生産要素の組み合わせで決まり、その中のネックとなる生産要素(切削油etc)を改善すれは速くなります。こうした技術的な課題を、製造現場の経験に依存していないでしょうか。

 

 

 

 

次回に続きます。

 

 

 

コラムに関するご意見をお寄せください。こちらからどうぞ。

 


ME NEWSメールマガジン
ME NEWSでは月1でコストダウン、生産性向上など、経営効率化に
役立つ情報をお届けします。登録は下記のボタンより。

メルマガ登録する

 

その他のコラム

ランキング 2024/5/1〜5/31

第1位 何が直接費で、何が間接費か?

第2位 どうして「限界利益」って呼ぶのか

第3位 限界利益があれば赤字受注してよい

第4位 原価のしくみ きほんのき 

第5位 材料費・労務費・製造経費を計算する

第6位 どこまでの範囲が原価に入るのか

第7位 直接労務費は変動費として扱うか

第8位 変動費か固定費かの判断に迷ったら

第9位 変動費・固定費とは

第10位 主要因をヒストグラムで見える化する

 

 

コンサルタントコラム:バックナンバー

 

限界利益があれば赤字受注してよい

どうして「限界利益」って呼ぶのか

なぜ改善しても利益に繋がらないのか

親会社からの年5%のコストダウン要請にどう応えたか

損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

付加価値はどのように求めるか

他社にない技術力で付加価値を高める

どのくらい売上げたら利益が出るか

飲料自販機で儲かっているのは電力会社だけか

利益図表・損益分岐点図表を描いてみる

半値にしても倍売れば元がとれるか?

利益管理は見えるようにすることから−損益分岐点を計算する−

プロダクトミックスで付加価値をつける

設備投資をしてまで受注するか

顧客が価値を感じる製品とは

割り勘計算は損得計算ではない

設備の売却損が出ても得をする

利益はどのようにして生まれるのか

 

何が直接費で、何が間接費か?

変動費か固定費かの判断に迷ったら

どこまでの範囲が原価に入るのか

直接労務費は変動費として扱うか

何が本当のIE(Industrial Engineering)ですか?

金型コストテーブル@:製品図面から金型費を読むコストテーブルの作り方

金型コストテーブルA:金型構造と製品構造の結び付きを分析する 

金型コストテーブルB:コストテーブル作成に必要な原価の基礎知識

金型コストテーブルC:コストテーブル作成に必要な段取り

金型コストテーブルD:精度アップに必要なグルーピング分析

金型コストテーブルE:Step1 金型費を左右する要因を製品図面より分析

金型コストテーブルF:Step2 変動要因のデータ収集

金型コストテーブルG:Step3 主変動要因で行う回帰分析

金型コストテーブルH:Step4 算式の精度アップの進め方

原価意識はどうしたら身につくか

売価からどこまでの原価を回収するか

コストテーブルを使って購入価格を下げる

コストテーブル作成のコツ

VEはコストダウンの大きな武器

全部原価計算と部分原価計算

コストテーブルはコストのナビゲーター

企業の業績管理に必要な原価情報とは

標準化は数の少ないものを狙え

原価の本質は価値の高いものにお金をかける

原価情報はものづくりの救世主

売れる商品の感性機能へのコストのかけ方

発想されたアイデアを使えるアイデアにする

直接費と間接費を分けて原価計算してみる

「理想原価」とは何? 理論的にみつける方法はあるか? 

製品の開発・設計時の原価管理に困ったときは

顧客要求により増加していく金型・治工具費の対応策

あなたはムダを見つける目がどれくらいありますか?

歩留ロスとは何か?

設備稼働中のロスに気がつきますか? NEW!

 

原価低減が会社をダメにすることがある

あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる

コスト戦略か差別化戦略か

マス・カスタマイゼ―ション:究極のモノづくり

意思決定が早くなった訳は

クラウド活用の勘どころ

 

職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

やさしいはずの5Sなのに難しい! 実践のコツとは

目で見て見えるムダから改善する

見て分かる改善の原則 「まとめて作る!」 

見て分かる改善の原則 「動作をすくなく!」 

ライン作業におけるサイクルタイムの限界

見て分かる改善の原則 「道具を選ぶ!」 

改善はやめることから始める

個別受注生産と大量生産は両立できる

ライン・セル・機能別生産方式の選択

IoT時代の工場レイアウト@:IoT時代の工場レイアウト改善と再構築

IoT時代の工場レイアウトA:P,Q,R,S,Tの決め方

IoT時代の工場レイアウトB:SLPによる基本レイアウト計画

IoT時代の工場レイアウトC:詳細レイアウト計画と必要施設の調整

IoT時代の工場レイアウトD:新工場への移設計画と移転

IEと生産システムの基本@:インダストリアル・エンジニアリングとは何か

IEと生産システムの基本A:生産の基本は生産要素の最適組み合わせ

IEと生産システムの基本B:生産性向上とコストダウンの2つの側面

IEと生産システムの基本C:改善の検討の原則と着想の原則

標準時間とパフォーマンスの測定、評価

要因を見逃さないために特性要因図を作成する

品質改善にQC7つ道具を活用する

予防コストを充実させ失敗コストを減らす

QCテーマ『問題にするかしないは人しだい』

製造現場でばらつきが発生する2つの理由

パレート図を活用して重点指向を推進する

不良とは「ばらつき」である

品質を上げるとコストアップになるという誤解

層別により集めたデータを分ける

主要因をヒストグラムで見える化する

誰でもできる「慢性不良撲滅の秘策」

グラフ・管理図を活用して改善につなげる

チェックシートと散布図

品質の水先案内人、それは工程能力

なぜなぜ分析と特性要因図をコラボする

特性要因図の主要因を実験計画法で確認する@

特性要因図の主要因を実験計画法で確認するA

 

リードタイム7分の実現

在庫を持って伸びた会社がある

コンピュータ内で試作品を作る

 

間接部門こそ価値を生む

直間比率にこだわっていないか

間接生産性には10倍のバラツキがある

 

 
経営コンサルティング・社員研修・セミナーなど、お気軽にご相談ください