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2022/05/11  NEW!
小川正樹の新著 『プロ直伝!必ず役立つデータ分析と統計』が2022年6月3日にナツメ社より出版されます。

2021/10/20
日刊工業新聞社発行の雑誌 『工場管理2021年11月号』 に橋本賢一の記事『管理・間接部門の改善推進に必要なモチベーションアップ』が掲載されました。

2021/06/4
小川正樹の新著 『成功する管理会計の基本』が2021年6月4日にナツメ社より出版されました。

2020/04/13
小川正樹の新著『必ずわかる原価計算のしくみと実務』が2020年4月8日にナツメ社より出版されました。

2020/02/28
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2020年3月号に、橋本の特集記事『設備投資の意思決定を誤るな!!』が掲載されました。

2019/05/07
日本インダストリアル・エンジニアリング協会の機関紙「IEレビュー」310号 2019 Vol.60 No.2 に大塚の特集記事『生産効率は上流のモジュラーデザインで決定する』が掲載されました。

2019/03/14
日本インダストリアル・エンジニアリング協会より、功労賞を授与されました。

2019/02/01
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2019年2月号に、橋本の特集記事『生産性向上=自動化ではない』が掲載されました。

2018/09/26
弊社、常務取締役の大塚泰雄が代表を務める モジュラーデザイン研究会の【ECM/MDI 第6回定例講演会】が 来る10月22日(月)に品川で開催されます。 モジュラーデザインに関する研究報告や事例発表の機会と なっております。 参加費は無料ですので、ぜひご参加ください。 申込みはコチラより。

2018/09/20
橋本賢一の新著『実践 原価計算』が10月12日に日本能率協会マネジメントセンターより出版となります。こちらから予約を承ります。

2018/04/26
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2018年5月号に、橋本の特集記事『業績に直結する改善活動の進め方』が掲載されました。

2018/1/5
日刊工業新聞社の雑誌「工場管理」2017年12月号に、田村の特集記事『人と設備の能力を最大化する工場レイアウトの鉄則』が掲載されました。

2017/05/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
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2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

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教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
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2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

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コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

 自動化の前に〜工程・作業レベルの標準化の検討(1)〜

 

自動化の前に〜作りやすい設計のルール〜

前回の上記コラムでは、自動化前のステップとして、作りやすい設計のルールについて解説しました。

今回は工程・作業レベルの標準化について考えます。

 

(1) 材料・作業レベルには5段階ある

 下の図は分析のレベルで、左は製品、右は作業のレベルを5段階に分けています。改善効果を考えると、上位レベル(レベル5)から改善を始めますが、レベルが高いほど改善も難しくなります。
連続して行われる作業を分析すると、5つの段階(レベル)があります。
・動  作:「手を伸ばす」「掴む」「移動する」は動作というもっとも細かいレベル。
・要素作業:以上の3つの動作をまとめると「取る」さらに「セットする」という要素作業のレベル。設備作業のほとんどは要素作業レベル。
・単位作業:要素作業をまとめると単位作業のレベル。単位作業は人1人が連続的にやって区切れる最小単位で、1人で行わないと不自然な作業単位。単位作業の順番を決めることを作業設計と言う。
・工  程:その上のレベルは工程である。工程レベルは原則として1人の作業者または1台の機械が受け持つ範囲である。マシニングセンターやトランスファーマシンの多機能機は1つの工具、金型が受け持つ範囲を工程と考えると分かりやすい。工程の順番を決めることを工程設計と言う。
・活  動:最上位は活動のレベル。

 自動化では加工・変形・変質を伴う基本機能の部分が機械化され、残る手扱い作業は技量のいる作業か手扱い作業だけになります。

 

 

 

 

(2) 半自動化から完全自動化へ

 作業レベルで単位作業のすべてが機械で行われている状態が完全自動化です。完全自動化は人が機械から離れて、別の作業を行うことができます。一方、半自動化は単位作業を構成する要素作業または動作の一部が機械で行われている状態です。半自動化では人が機械から離れることができません。
 下図の自動化マップでは、「部品運搬」は完全自動化、「計量」は半自動化のレベルです。そこで「計量」を要素作業に分解すると「フィード」「計り」「払出」に分解され、「フィード」が人、「計り」「払出」が機械で行われていることがわかります。
「フィード」を自動化するには、これをさらに動作に分解してみるといくつの動作から構成されているかを知ることができます。この数が残り手扱い数です。
・外観検査の自動化ができないものは作業者のダブルチェックをする・・・
・完全自動化・無人化にならないと安全面でNGとなる
 などの疑問が生じたときには、以上の分析をして残り手扱い分析に進むとよいでしょう。

 

 

 

 

(3) 類似を集める

 下図は部品加工に対して工程の類似性分析を行ったものです。ここではA〜Gまで7部品の工程を分析するとAB,CD,EFGの3パターンに分かれるので、赤枠で示す3本の部品加工ラインを敷けばよいでしょう。より少ないライン数で生産したければ標準化改善によって部品種類を減らすか、類似工程を通る部品を設計することが必要です。

 

 

 

 

(4) 変化は後工程 

 多種少量生産では、1ラインで複数品種を生産する混流生産が多く使われますが、混流生産では品種によって各工程の作業内容や時間値が変わるので、ライン編成が難しいところです。そこで、品種によって変化しない工程を前に、変化する工程を後に持っていくと、図左に示すT字型の同期生産ラインになります。これほど上手に最終工程で分けられなくても、分ける工程をできるだけ後に持っていくと、前工程は大量生産になりコストが下がります。
 せっかく、設計段階でモジュール化を手掛けても、従来と同じ作り方ではなく、モジュール化された部品をまとめて作ることによってその成果を刈り取ることができます。「類似を集め、変化を後」は、マス・カスタム生産の基本コンセプトです。
 顧客のニーズに合う製品を迅速かつ柔軟に提供できる生産方式はこの2つのタイプを「類似を集め変化を後」の考え方に基づいて上手に組み合わせることが重要です。図の加工と組立モジュールにそれを適用してみましょう。
 加工モジュールは1つの材料・部品が加工工程を経過するのに伴い多部品に変化していく分散型が多いので、変化する工程をできるだけ後工程に持っていくと、前工程は大量生産が可能となります。
 組立モジュールのような多種の部品が溶接、ユニット組立などに集まる集約型では類似を集めたモジュールを作成しますが、最後の製品組立は顧客の要求に合せてカスタマイズする「変化は後の原則」を適用します。ユニット組立後に持つ中間材を、受注を受けてから顧客のニーズに合わせて柔軟かつ迅速にカスタマイズして製品化するしくみです。
 こうして「一人ひとりの顧客ニーズに合わせた製品を大量生産方式で安く作って提供する」という一見矛盾するパラダイムがマス・カスタム生産によって実現するのです。

 

 

 

 

 

次回も続きます。

 

 

 

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