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よくわかる「品質改善」の本 |
| 小川正樹/著 | |
日刊工業新聞社 |
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2009年8月20日発行 A5判 全220頁 |
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| ￥ 2,310 | |
| >日刊工業新聞 | |
| モノづくりにおいて品質改善は重要なテーマである。本書はその品質改善を実践するにあたって基礎知識から解説し、改善活動を進めるうえでのポイントや実施案の立て方、効果の確認など、役に立つノウハウを満載した品質改善のための実務書。 | |
書籍詳細
詳細内容
| 第1章 モノづくりと製造品質 | |
| 1-1 品質が良くなると製造原価は安くなる | |
| 1-2 日本でのもの作りと品質向上の歴史をひもとく | |
| 1-3 物づくりの品質は設計品質と製造品質に大別できる | |
| 1-4 良い製造品質を現場力で作り込む | |
| 1-5 ５Ｓで現場力の基礎を固める | |
| 1-6 品質改善に役立つ実績データの見方と表し方 | |
| 1-7 不良とは「ばらつき」である | |
| 1-8 製造現場でばらつきが発生する2つの理由とは | |
| コラム(1) 製造会社の必携条件は良い品質、良い環境、安い原価 | |
| 第2章 製造品質を決定する５つの要因 | |
| 2-1 製造品質を良くするには2つの方法がある | |
| 2-2 5つの要因を見える化する | |
| 2-3 人の力量をアップしてばらつきを減らす | |
| 2-4 機械設備の故障をゼロにする | |
| 2-5 材料、作業方法、測定のばらつきも減らす | |
| 2-6 工程で製造品質を作り込む | |
| 2-7 最適な作業方法を確立する | |
| 2-8 品質を作り込む上で重要な作業を標準化して維持管理する | |
| 2-9 工程能力指数で製造品質を数値化する | |
| 2-10 製造品質を保証する | |
| 2-11 検査で製造品質を保証できるか | |
| 2-12 製造現場の品質保証活動とは | |
| 2-13 製造物責任（ＰＬ）法へ対応する | |
| コラム(2) 保証と保障と補償の使い分け | |
| 第3章 製造品質改善に必要な心・技・体 | |
| 3-1 心･･･お客さまの目線で見る | |
| 3-2 お客さまから見た当たり前の品質、一元的な品質、魅力的な品質 | |
| 3-3 明日に向かって発想する改善マインドを持つ | |
| 3-4 技･･･製造品質改善での活用手法 | |
| 3-5 品質改善の手順を標準化する | |
| 3-6 品質改善にＱＣ７つ道具を活用する | |
| 3-7 品質改善に新ＱＣ７つ道具を活用する | |
| 3-8 品質改善に役立つ統計手法の中身を探る | |
| 3-9 管理技術の東の横綱であるＩＥとは | |
| 3-10 管理技術の西の横綱であるＶＥとは | |
| 3-11 効率的にアイデアを発想しよう | |
| 3-12 体･･･組織や小集団活動を活用しよう | |
| 3-13 小集団によるサークル活動でパワーアップしよう | |
| コラム(3) 父親の身長と息子の身長は相関するか？ | |
| 第4章 現場でできる製造品質改善の進め方（Ⅰ） | |
| 4-1 品質改善の対象となる問題・課題を把握する | |
| 4-2 重点指向で問題・課題を絞り込む | |
| 4-3 3現主義で現状の実態を把握する | |
| 4-4 層別により集めたデータを分ける | |
| 4-5 パレート図を活用して重点指向を推進する | |
| 4-6 改善目標と日程を決定する | |
| 4-7 不良には必ず要因がある | |
| 4-8 要因を見逃さないために特性要因図を作成する | |
| 4-9 主要因をデータで確認する | |
| 4-10 主要因をヒストグラムで見える化する | |
| 4-11 主要因を散布図で見える化する | |
| 4-12 急げば回れを実践する実験計画法 | |
| 4-13 実験により主要因の最適条件を探る | |
| 4-14 改善の4原則で対策を立案する | |
| 4-15 ＴＲＩＺを活用して対策案の技術的矛盾を解決する | |
| 4-16 対策会議ではブレーンストーミングを活用する | |
| コラム(4) ３現主義＋２原主義＝５現主義 | |
| 第5章 現場でできる製造品質改善の進め方（Ⅱ） | |
| 5-1 改善対策を試行する | |
| 5-2 アローダイヤグラムにより実施計画を作成する | |
| 5-3 対策案を実施し効果を確認する | |
| 5-4 品質工程表や作業標準書による歯止めを実施する | |
| 5-5 作業の標準化を実施する | |
| 5-6 品質工程表の作り方と使い方 | |
| 5-7 作業標準書の作り方と使い方 | |
| 5-8 教育訓練を実施する | |
| 5-9 効果をあげる教育訓練のポイント | |
| 5-10 管理図で効果の定着度合いを確認する | |
| 5-11 管理図の作り方 | |
| 5-12 機械化・見える化などにより品質改善状態を維持管理する | |
| コラム(5) アローダイヤグラムの作成 | |
| 第6章 製造品質改善のツボとコツ | |
| 6-1 データのとり方とまとめ方 | |
| 6-2 平均値だけではだまされる | |
| 6-3 ばらつきを数値化する偏差、変動の求め方 | |
| 6-4 要因別にばらつきを分けてみる | |
| 6-5 品質改善に必要な正規分布とは | |
| 6-6 正規分布の特徴を利用しよう | |
| 6-7 品質工程表の作成に必要な工程分析 | |
| 6-8 作業標準書の作成に必要な作業分析 | |
| 6-9 品質改善に役立つレイアウト改善を実践する | |
| 6-10 設備の品質を改善・管理するＴＰＭとは | |
| 6-11 設計品質改善にチャレンジする | |
| 6-12 ＱＦＤでお客さまの要求を設計品質に変換する | |
| コラム(6) 管理図の管理限界線は判断ミスのポカヨケ | |
| 第7章 製造品質改善で収益を向上！ | |
| 7-1 品質を作り出すコストの中身を探る | |
| 7-2 品質が悪いために発生する失敗コストの中身と求め方 | |
| 7-3 品質を評価するために発生する評価コストの中身と求め方 | |
| 7-4 品質を良くする予防コストの中身と求め方 | |
| 7-5 効率的な収益向上の進め方 | |
| 7-6 失敗コスト低減のツボとコツ | |
| 7-7 評価コスト低減のツボとコツ | |
| 7-8 予防コスト低減のツボとコツ | |
