艾睦益管理服务有限公司(简称M.E)主要协助客户进行精益生产管理方面的
咨询和指导,教育培训及研修的工作以提高客户的生产效率,削减生产成本
|
よくわかる「ムダとり」の本 |
| 橋本賢一/著 | |
日刊工業新聞社 |
|
| 2008年8月22日発行 A5判 全192頁 | |
| ￥ 2,100 | |
| >日刊工業新聞社 | |
| ムダとりは改善活動の基本中の基本です。ムダはなじみ深い言葉ですが、意外とその内容について正しく把握している人は少ないものです。本書は、そのムダについて気づきから取り方まで初心者にわかるように解説したムダとりの入門書です。 | |
書籍詳細
詳細内容
| 第1章 ムダとは何か | |
| 1-1 役に立たたないことに使われたモノや時間 | |
| (1) せっかくやったのに「ムダ」だった | |
| (2) もったいないは「ムダ」をすること | |
| (3) ムダは自然になくなるか | |
| (4) 循環型社会にムダはない | |
| (5) 取っても使わないデータは取らない | |
| 1-2 アウトプットにつながらないものはムダ | |
| (1) 何をアウトプットするか | |
| (2) 顧客が買ってくれる製品を作りだす | |
| (3) 過剰な品質や機能の製品を作っていないか | |
| (4) 納期・リードタイムはどれくらいか | |
| (5) 生産量に見合ったラインになっているか | |
| (6) 売値を決めてからいくらで作るか | |
| 1-3 限られた資源を有効に使う | |
| (1) なぜ高い安いと感じるか | |
| (2) どちらの蛍光灯が安いか | |
| (3) 価値の高いものにお金をかける | |
| (4) 人生にはムダはないか | |
| 第2章 誰がどんなムダをしているか | |
| 2-1 改善してとるムダと管理してとるムダがある | |
| (1) 兎と亀はどちらが速いか | |
| (2) 改善してとるムダと管理してとるムダ | |
| (3) 役割分担を決めてムダをとる | |
| (4) 設計・製造方式による仕事のやり方のムダ | |
| (5) 製造管理・作業員による管理のムダ | |
| (6) ムダを見つけてみよう | |
| 2-2 生産要素の最適な組み合わせがある | |
| (1) ムダとり改善はＩＥの技術で | |
| (2) ＩＥ技術を使ってできるムダとりは何か | |
| (3) 人・材料・設備・エネルギーの組み合わせのムダ | |
| (4) 洗濯をするときの組み合わせは | |
| (5) 洗濯をしているときもムダがある | |
| 2-3 どのように最適組み合わせを作るか | |
| (1) 技術段階で生産要素の最適組み合わせを | |
| (2) ドアは自動的に開くか | |
| (3) 製造段階での生産要素の組み合わせ | |
| (4) 負荷＝能力にするアクション | |
| 第3章 ムダとり改善には原則がある | |
| 3-1 ムダとりはどこから攻めるか | |
| (1) あなたはムダを見る目がどれくらいあるか | |
| (2) 目で見て見えるムダから改善する | |
| (3) 見えないムダには何があるか | |
| (4) 量的判断から質的判断をして対象を決める | |
| (5) 量的に多いものはムダとりの対象 | |
| 3-2 基本機能だけでできるのがベスト | |
| (1) ムダとりのムダをしないために | |
| (2) あるべき姿を求めるとムダが見えるようになる | |
| (3) 現状とあるべき姿のギャップがムダ | |
| (4) リーン生産は基本機能の追求から | |
| 3-3 改善検討と着想の原則を使う | |
| (1) 三現主義からデータを取るまで | |
| (2) 改善するときは作業レベルの高い順に | |
| (3) ５段階の作業レベルがある | |
| (4) 改善の検討の原則（５Ｗ１Ｈ） | |
| (5) 改善の着想の原則（改善は止めることから） | |
| (6) 改善をするときの原則の適用順序 | |
| (7) ブレーンストーミングでアイデアを出す | |
| (8) アイデアを出すときの約束事 | |
| (9) プログラムの改善で加工時間は１／３に | |
| 第4章 材料のムダを改善する | |
| 4-1 材料のムダを見えるようにする | |
| (1) 材料にはどのようなムダがあるか | |
| (2) 投入した材料はどこでムダになるか | |
| (3) 歩留ロスとは何か | |
| (4) 材料にはどれくらいムダがあるか | |
| (5) 製造歩留はどれくらいあるか | |
| 4-2 材料のムダはどこまで改善できるか | |
| (1) 基本機能だけでできる材料がベスト | |
| (2) 使い捨てライターの材料のムダ | |
| (3) 部品点数の多い設計になっていないか | |
| 4-3 技術歩留のムダを改善する | |
| (1) パンの耳をとると５０％しか残らない | |
| (2) 木材の歩留率は２５％か | |
| (3) 材料どりのムダとネスティング | |
| (4) たんざく代・送り・ピッチ間隔のムダをとる | |
| (5) バリ・抜き代のムダをとる | |
| (6) 後端・掴み代・突っ切り代のムダをとる | |
| (7) 気化・液化・減耗によるムダをとる | |
| (8) 設備に付着するムダをとる | |
| (9) 数量限定・試打ちによるムダをとる | |
| 第5章 材料のムダを管理する | |
| 5-1 製造歩留のムダをとる | |
| (1) 寿司１巻のシャリは４５０粒が標準か | |
| (2) 歩留率は１００％を越えることができる | |
| (3) 製造歩留ロスは製品１個に含まれる材料のムダ | |
| (4) オーバー目に入る出荷重量のムダ | |
| 5-2 要求条件に合わない不良のムダをとる | |
| (1) 不良は要求条件の不一致から生まれる | |
| (2) 不良ゼロをどのように達成するか | |
| (3) 品質レベルによって違う不良ロスのムダとり | |
| (4) パレート図で問題を絞り込む | |
| (5) 要因の抽出と解析で犯人を捜す | |
| (6) 不良対策の実施と歯止め | |
| 5-3 バラツキ低減で最適品質とコストを実現する | |
| (1) ロットや順番を変えないで作る | |
| (2) 不良の出ない工程を作る | |
| (3) 工程能力指数ＣＰとは何か | |
| (4) 良品の中にある材料のムダは大きい | |
| (5) 良品の中にあるムダをどのように減らすか | |
| (6) 不良の出ない製品を作る | |
| (7) 設計目標値をどこに置くか | |
| (8) バラツキのない製品ができたらコストは激減する | |
| 第6章 時間のムダはどれくらいあるか | |
| 6-1 どのような時間のムダがあるか | |
| (1) どれだけの時間のムダがあるか | |
| (2) 人と設備生産性を一体的に見えるようにする | |
| (3) 標準時間を使うと実施効率のムダが見える | |
| (4) 生産性週報からアクションを読み取る | |
| (5) 時間のムダとりをコストダウンにつなげる | |
| (6) どの作業まで標準時間に入っているか | |
| 6-2 時間のムダはどこまで低減できるか | |
| (1) 加工費はどこまで改善できるか | |
| (2) 加工、変形、変質を伴う作業とは何か | |
| (3) 機能分析は直接時間研究またはワークサンプリングで | |
| (4) 基本機能だけでできる作業がベスト | |
| (5) 代表的な補助機能の段取りのムダ | |
| 6-3 生産方式によってムダ時間が違う | |
| (1) 干渉□スによるムダをとる | |
| (2) 人のバランスロスによるムダをとる | |
| (3) セル生産は人のバランスロスがない | |
| (4) 設備のバランスロスによるムダをとる | |
| (5) セル生産方式の改善点 | |
| (6) 歩行のムダをとる | |
| (7) 歩行回数を少なく、歩行距離を短くする | |
| (8) サイクルタイムが短すぎるラインはムダが多い | |
| 第7章 時間のムダを改善する | |
| 7-1 工程のつなぎ方の改善原則 | |
| (1) 一工程完結の原則→取置・運搬・歩行ロス | |
| ■ 部品の機械加工が１工程に | |
| ■ 工具交換のムダを廃止して１工程に | |
| ■ 取り置きの少ない工具 | |
| (2) 量的分業優先の原則→取置・運搬・歩行ロス | |
| ■ １人１５分までの作業量に拡大 | |
| (3) 同一加工部位集約の原則→取置・運搬・歩行ロス | |
| (4) 一生産要素移動の原則→取置・運搬・歩行ロス | |
| (5) 変化は後工程の原則→段取りロス | |
| 7-2 人と設備をつなぐときの改善原則 | |
| (1) 人ネックの原則→バラツキ緩衝 | |
| (2) バラツキ緩衝の原則→バラツキ緩衝 | |
| ■ 設備は強制コンベヤ、人はフリーフローでつなぐ | |
| (3) 作業ペース円滑化の原則→バラツキ緩衝 | |
| ■ 自動改札機をスムースに通るには | |
| (4) タイミングフリーの原則→バラツキ緩衝 | |
| (5) オンライン・オフラインの原則→バラツキ緩衝 | |
| 7-3 設備と設備をつなぐときの改善原則 | |
| (1) 適正ライン長の原則→運搬ロス | |
| (2) 直線ラインの原則→運搬ロス、チョコ停ロス | |
| (3) 残り手扱い最小の原則→運搬ロス、チョコ停ロス | |
| ■ 次工程には形を崩さずにつないでいく | |
| (4) 最短移動の原則→運搬ロス | |
| (5) ロット不変の原則→運搬ロス、バラツキ緩衝 | |
| 第8章 時間のムダを管理する | |
| 8-1 標準作業方法・標準時間とは何か | |
| (1) 標準作業方法はどのようにして決まるか | |
| (2) 管理・監督者の管理責任による稼働ロス時間のムダ | |
| (3) 作業員責任による作業ロス時間のムダ | |
| 8-2 標準作業方法が守られないムダ | |
| (1) 設備は有効利用されているか | |
| (2) 設備を有効利用するには | |
| (3) 機械スピードは上げられる | |
| (4) 現在の機械スピードは最速か | |
| (5) 標準配置人員を守っているか | |
| (6) 標準作業手順を守っているか | |
| 8-3 作業ペースが遅いことによるムダ | |
| (1) 作業ペースのバラツキ | |
| (2) 作業ペースの構成要素 | |
| (3) 動作と速さは表裏一体 | |
| (4) 動作経済の原則がある | |
| (5) 動作のムダをとる | |
| (6) 立ち作業は有効か | |
| (7) 不慣れ・技量不足によるムダをとる | |
| (8) 努力不足によるムダをとる | |
| 第9章 経費と在庫のムダをとる | |
| 9-1 エネルギーのムダをとる | |
| (1) 経費・エネルギーのムダを見えるようにする | |
| (2) 安いエネルギーを選ぶ | |
| (3) 温度差を少なくしてエネルギーのムダをとる | |
| (4) 質量を少なくしてエネルギーのムダをとる | |
| (5) 比熱を少なくしてエネルギーのムダをとる | |
| (6) 比熱を利用したエネルギーの改善 | |
| 9-2 経費のムダをとる | |
| (1) 郵便料金のムダをとる | |
| (2) 固定経費を削減してムダをとる | |
| (3) 固定経費を変動費化してムダをとる | |
| 9-3 在庫のムダをとる | |
| (1) カンバンは欠品防止の手法 | |
| (2) 在庫低減の本当のねらいは何か | |
| (3) 最適在庫・最適ロットはどれくらいか | |
| (4) 層別管理で在庫のムダをとる | |
| (5) ムダとり改善の実践は見える化から | |
| (6) アクションミーティングでムダとりを管理 | |
| (7) ムダとり定着化のやり方 | |
