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第1章 ムダとは何か |
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1-1 役に立たたないことに使われたモノや時間 |
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(1) せっかくやったのに「ムダ」だった |
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(2) もったいないは「ムダ」をすること |
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(3) ムダは自然になくなるか |
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(4) 循環型社会にムダはない |
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(5) 取っても使わないデータは取らない |
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1-2 アウトプットにつながらないものはムダ |
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(1) 何をアウトプットするか |
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(2) 顧客が買ってくれる製品を作りだす |
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(3) 過剰な品質や機能の製品を作っていないか |
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(4) 納期・リードタイムはどれくらいか |
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(5) 生産量に見合ったラインになっているか |
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(6) 売値を決めてからいくらで作るか |
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1-3 限られた資源を有効に使う |
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(1)
なぜ高い安いと感じるか
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(2)
どちらの蛍光灯が安いか
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(3)
価値の高いものにお金をかける
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(4)
人生にはムダはないか
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第2章 誰がどんなムダをしているか |
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2-1 改善してとるムダと管理してとるムダがある |
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(1) 兎と亀はどちらが速いか |
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(2) 改善してとるムダと管理してとるムダ |
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(3) 役割分担を決めてムダをとる |
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(4) 設計・製造方式による仕事のやり方のムダ |
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(5) 製造管理・作業員による管理のムダ |
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(6) ムダを見つけてみよう |
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2-2 生産要素の最適な組み合わせがある |
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(1) ムダとり改善はIEの技術で |
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(2) IE技術を使ってできるムダとりは何か |
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(3) 人・材料・設備・エネルギーの組み合わせのムダ |
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(4) 洗濯をするときの組み合わせは |
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(5) 洗濯をしているときもムダがある |
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2-3 どのように最適組み合わせを作るか |
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(1)
技術段階で生産要素の最適組み合わせを
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(2) ドアは自動的に開くか |
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(3) 製造段階での生産要素の組み合わせ |
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(4) 負荷=能力にするアクション |
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第3章 ムダとり改善には原則がある |
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3-1 ムダとりはどこから攻めるか |
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(1) あなたはムダを見る目がどれくらいあるか |
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(2)
目で見て見えるムダから改善する
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(3) 見えないムダには何があるか |
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(4) 量的判断から質的判断をして対象を決める |
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(5) 量的に多いものはムダとりの対象 |
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3-2 基本機能だけでできるのがベスト |
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(1) ムダとりのムダをしないために |
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(2) あるべき姿を求めるとムダが見えるようになる |
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(3) 現状とあるべき姿のギャップがムダ |
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(4) リーン生産は基本機能の追求から |
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3-3 改善検討と着想の原則を使う |
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(1) 三現主義からデータを取るまで |
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(2) 改善するときは作業レベルの高い順に |
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(3) 5段階の作業レベルがある |
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(4) 改善の検討の原則(5W1H) |
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(5) 改善の着想の原則(改善は止めることから) |
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(6) 改善をするときの原則の適用順序 |
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(7) ブレーンストーミングでアイデアを出す |
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(8) アイデアを出すときの約束事 |
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(9) プログラムの改善で加工時間は1/3に |
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第4章 材料のムダを改善する |
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4-1 材料のムダを見えるようにする |
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(1) 材料にはどのようなムダがあるか |
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(2) 投入した材料はどこでムダになるか |
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(3) 歩留ロスとは何か |
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(4) 材料にはどれくらいムダがあるか |
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(5) 製造歩留はどれくらいあるか |
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4-2 材料のムダはどこまで改善できるか |
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(1) 基本機能だけでできる材料がベスト |
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(2) 使い捨てライターの材料のムダ |
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(3) 部品点数の多い設計になっていないか |
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4-3 技術歩留のムダを改善する |
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(1) パンの耳をとると50%しか残らない |
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(2) 木材の歩留率は25%か |
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(3) 材料どりのムダとネスティング |
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(4) たんざく代・送り・ピッチ間隔のムダをとる |
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(5) バリ・抜き代のムダをとる |
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(6) 後端・掴み代・突っ切り代のムダをとる |
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(7) 気化・液化・減耗によるムダをとる |
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(8) 設備に付着するムダをとる |
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(9) 数量限定・試打ちによるムダをとる |
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第5章 材料のムダを管理する |
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5-1 製造歩留のムダをとる |
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(1) 寿司1巻のシャリは450粒が標準か |
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(2) 歩留率は100%を越えることができる |
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(3) 製造歩留ロスは製品1個に含まれる材料のムダ |
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(4) オーバー目に入る出荷重量のムダ |
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5-2 要求条件に合わない不良のムダをとる |
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(1) 不良は要求条件の不一致から生まれる |
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(2) 不良ゼロをどのように達成するか |
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(3) 品質レベルによって違う不良ロスのムダとり |
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(4) パレート図で問題を絞り込む |
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(5) 要因の抽出と解析で犯人を捜す |
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(6) 不良対策の実施と歯止め |
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5-3 バラツキ低減で最適品質とコストを実現する |
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(1) ロットや順番を変えないで作る |
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(2) 不良の出ない工程を作る |
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(3) 工程能力指数CPとは何か |
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(4) 良品の中にある材料のムダは大きい |
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(5) 良品の中にあるムダをどのように減らすか |
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(6) 不良の出ない製品を作る |
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(7) 設計目標値をどこに置くか |
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(8) バラツキのない製品ができたらコストは激減する |
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第6章 時間のムダはどれくらいあるか |
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6-1 どのような時間のムダがあるか |
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(1) どれだけの時間のムダがあるか |
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(2) 人と設備生産性を一体的に見えるようにする |
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(3) 標準時間を使うと実施効率のムダが見える |
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(4) 生産性週報からアクションを読み取る |
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(5) 時間のムダとりをコストダウンにつなげる |
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(6) どの作業まで標準時間に入っているか |
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6-2 時間のムダはどこまで低減できるか |
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(1) 加工費はどこまで改善できるか |
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(2) 加工、変形、変質を伴う作業とは何か |
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(3) 機能分析は直接時間研究またはワークサンプリングで |
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(4) 基本機能だけでできる作業がベスト |
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(5) 代表的な補助機能の段取りのムダ |
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6-3 生産方式によってムダ時間が違う |
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(1) 干渉□スによるムダをとる |
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(2) 人のバランスロスによるムダをとる |
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(3) セル生産は人のバランスロスがない |
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(4) 設備のバランスロスによるムダをとる |
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(5) セル生産方式の改善点 |
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(6) 歩行のムダをとる |
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(7) 歩行回数を少なく、歩行距離を短くする |
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(8) サイクルタイムが短すぎるラインはムダが多い |
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第7章 時間のムダを改善する |
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7-1 工程のつなぎ方の改善原則 |
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(1) 一工程完結の原則→取置・運搬・歩行ロス |
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■ 部品の機械加工が1工程に
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■ 工具交換のムダを廃止して1工程に
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■ 取り置きの少ない工具 |
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(2) 量的分業優先の原則→取置・運搬・歩行ロス |
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■ 1人15分までの作業量に拡大 |
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(3) 同一加工部位集約の原則→取置・運搬・歩行ロス |
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(4) 一生産要素移動の原則→取置・運搬・歩行ロス |
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(5) 変化は後工程の原則→段取りロス |
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7-2 人と設備をつなぐときの改善原則 |
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(1) 人ネックの原則→バラツキ緩衝 |
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(2) バラツキ緩衝の原則→バラツキ緩衝 |
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■ 設備は強制コンベヤ、人はフリーフローでつなぐ |
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(3) 作業ペース円滑化の原則→バラツキ緩衝 |
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■ 自動改札機をスムースに通るには |
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(4) タイミングフリーの原則→バラツキ緩衝 |
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(5) オンライン・オフラインの原則→バラツキ緩衝 |
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7-3 設備と設備をつなぐときの改善原則 |
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(1) 適正ライン長の原則→運搬ロス |
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(2) 直線ラインの原則→運搬ロス、チョコ停ロス |
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(3) 残り手扱い最小の原則→運搬ロス、チョコ停ロス |
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■ 次工程には形を崩さずにつないでいく |
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(4) 最短移動の原則→運搬ロス |
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(5) ロット不変の原則→運搬ロス、バラツキ緩衝 |
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第8章 時間のムダを管理する |
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8-1 標準作業方法・標準時間とは何か |
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(1) 標準作業方法はどのようにして決まるか |
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(2) 管理・監督者の管理責任による稼働ロス時間のムダ |
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(3) 作業員責任による作業ロス時間のムダ |
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8-2 標準作業方法が守られないムダ |
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(1) 設備は有効利用されているか |
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(2) 設備を有効利用するには |
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(3) 機械スピードは上げられる |
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(4) 現在の機械スピードは最速か |
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(5) 標準配置人員を守っているか |
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(6) 標準作業手順を守っているか |
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8-3 作業ペースが遅いことによるムダ |
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(1) 作業ペースのバラツキ |
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(2) 作業ペースの構成要素 |
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(3) 動作と速さは表裏一体 |
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(4) 動作経済の原則がある |
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(5) 動作のムダをとる |
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(6) 立ち作業は有効か |
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(7) 不慣れ・技量不足によるムダをとる |
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(8) 努力不足によるムダをとる |
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第9章 経費と在庫のムダをとる |
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9-1 エネルギーのムダをとる |
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(1) 経費・エネルギーのムダを見えるようにする |
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(2) 安いエネルギーを選ぶ |
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(3) 温度差を少なくしてエネルギーのムダをとる |
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(4) 質量を少なくしてエネルギーのムダをとる |
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(5) 比熱を少なくしてエネルギーのムダをとる |
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(6) 比熱を利用したエネルギーの改善 |
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9-2 経費のムダをとる |
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(1) 郵便料金のムダをとる |
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(2) 固定経費を削減してムダをとる |
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(3) 固定経費を変動費化してムダをとる |
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9-3 在庫のムダをとる |
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(1) カンバンは欠品防止の手法 |
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(2) 在庫低減の本当のねらいは何か |
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(3) 最適在庫・最適ロットはどれくらいか |
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(4) 層別管理で在庫のムダをとる |
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(5) ムダとり改善の実践は見える化から |
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(6) アクションミーティングでムダとりを管理 |
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(7) ムダとり定着化のやり方 |
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