艾睦益管理服务有限公司(简称M.E)主要协助客户进行精益生产管理方面的
咨询和指导,教育培训及研修的工作以提高客户的生产效率,削减生产成本
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ムダつぶしコストダウン |
| 田村孝文/大塚泰雄 著 | |
日刊工業新聞社 |
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2010年12月20日発行 A5判 全204頁 |
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| ￥ 2,520 | |
| >日刊工業新聞 | |
モノづくり現場では高品質、納期厳守のほかにコストダウンも強く求められている。本書は、現場の改善努力を会社の利益に反映させる製造原価のコストダウンについて、取り組み方やその方向をわかりやすく解説した現場のためのコストダウン入門書。 |
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書籍詳細
詳細内容
| 第1章 ものづくり現場のロスとは | |
| ―現場のロスやコストダウン余地を見分ける― | |
| 1-1 モノづくり現場の働きと動き | |
| 1-2 基本機能だけでできるプロセスがベスト | |
| 1-3 基本機能を分析する | |
| 1-4 材料の基本機能とは | |
| 1-5 生産資源の最適組合せとは | |
| 1-6 生産要素を最適に組合せる | |
| 1-7 生産性とロスの関係を知る | |
| 1-8 生産性を上げる2つの方法とは | |
| 1-9 生産性のロスを分類する | |
| 1-10 製造方式ロス（１）製品設計上のロスとは | |
| 1-11 製造方式ロス（２）製造方法上のロスとは | |
| 1-12 製造方式ロス（３）製造方法上の歩留ロスとは | |
| 1-13 製造方式ロス（４）製造方法上のバランスロスと干渉ロスとは | |
| コラム１． 理論より実践 | |
| 第2章 ロスのないモノづくり | |
| －ロスのないモノづくりへ再設計する－ | |
| 2-1 2つの製造方式改善アプローチ | |
| 2-2 設計型改善アプローチとは | |
| 2-3 代表製品を選ぶ（改善ステップ1: 改善対象モデル製品選定) | |
| 2-4 改善対象要素を調べる（改善ステップ2: 現状システムの標準化-1) | |
| 2-5 現状ラインのモデルを作る(改善ステップ2: 現状システムの標準化-2） | |
| 2-6 基本機能を選び、排除する（改善ステップ3: 基本設計-1） | |
| 2-7 新ラインの骨格を作る （改善ステップ3: 基本設計-2) | |
| 2-8 新ラインの基本設計案をまとめる（改善ステップ3: 基本設計-3) | |
| 2-9 補助機能を付加して実施可能案を作る（改善ステップ4: 詳細設計-1） | |
| 2-10 詳細設計案をまとめ、調整する（改善ステップ4: 詳細設計-2） | |
| 2-11 提案書を作る（改善ステップ5: 提案書作成） | |
| コラム２． ライン作業におけるサイクルタイムの限界 | |
| 第3章 モノづくりの原則を適用する | |
| －モノづくり最適化の原則とは－ | |
| 3-1 工程をつなぐ：原則-1. 一工程で完結する | |
| 3-2 工程をつなぐ：原則-2. 量的分業を優先する | |
| 3-3 工程をつなぐ：原則-3. 同一加工部位を集約する | |
| 3-4 工程をつなぐ：原則-4. 一生産要素を移動する | |
| 3-5 工程をつなぐ：原則-5. 移動を最小にする | |
| 3-6 人と設備をつなぐ：原則-1. 人をネックにする | |
| 3-7 人と設備をつなぐ：原則-2. 作業ペースを円滑にする | |
| 3-8 人と設備をつなぐ：原則-3. タイミングをフリーにする | |
| 3-9 人と設備をつなぐ：原則-4. ライン上でする作業を選ぶ | |
| 3-10 設備と設備をつなぐ：原則-1. ラインの長さを適正にする | |
| 原則-2. 直線ラインの原則 | |
| 3-11 設備と設備をつなぐ：原則-3. 残り手扱い作業を最小にする | |
| 3-12 設備と設備をつなぐ：原則-4. ロットを変えない | |
| 3-13 設備と設備をつなぐ：原則-5. 変化する作業は後工程で行う | |
| コラム３． 射出成形機と作業者 | |
| 第4章 モノづくりで設備特性を生かす | |
| －日本的モノづくりで生き残る－ | |
| 4-1 設備依存型生産の課題－日本のモノづくりの特性 | |
| 4-2 最適設備を選択する －設備能力の８０％は使いきるー | |
| 4-3 過大投資にならないために | |
| 4-4 材料・人を使って設備の能力を生かす | |
| 4-5 設備と人の特性を知る | |
| 4-6 人の能力は有限、設備の能力は無限 | |
| 4-7 フレキシブル設備を開発する | |
| 4-8 標準化は設備開発とコストダウンの要である | |
| 4-9 段取り改善も金型の標準化から | |
| コラム４． 改善にも歴史がある | |
| 第5章 標準原価管理により現場のロスがお金で見えるようになる | |
| －見えないロスの見える化が大きな成果へ結びつく－ | |
| 5-1 あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる | |
| 5-2 管理するときの標準をあるべき姿で描く | |
| 5-3 標準原価管理とは | |
| 5-4 標準原価管理の差異分析で見える化 | |
| 5-5 “誰が”“何を”“いつ”“どれくらい”を明確にする | |
| 5-6 見えるロスはすでにつぶされている | |
| 5-7 見えないロスに目をつける | |
| 5-8 見える化で効果の大きいテーマを見つける | |
| 5-9 ロス金額を見える化する | |
| コラム５． 理想が高いと結果はついてくる | |
| 第6章 現場の材料費のロスをつぶしてコストダウン | |
| －製造歩留ロスと不良ロスを現場で管理する－ | |
| 6-1 材料費のロスを見えるようにする | |
| 6-2 投入した材料はどこでロスになるか | |
| 6-3 歩留ロスには２つある | |
| 6-4 歩留ロス向上のポイント | |
| 6-5 実際消費量の測定で問題点を発見する | |
| 6-6 バラツキ是正と公差の限界をねらう | |
| 6-7 品質コスト低減による見える化 | |
| 6-8 不良ロスの内容とその発生形態 | |
| 6-9 レポートで不良を見えるようにする | |
| 6-10 ５Ｓの徹底で不良低減を実現する | |
| 6-11 不良低減のポイント | |
| 6-12 不良の出ない工程を作る | |
| コラム６． レストランの150gのビーフステーキ | |
| 第7章 現場の労務費のロスをつぶしてコストダウン | |
| －ロスの大半は標準作業方法無視と作業ペースのロス－ | |
| 7-1 労務費のロスを見えるようにする | |
| 7-2 賃率差異とは何か | |
| 7-3 能率管理システムの考え方 | |
| 7-4 設備の能力を目いっぱい使っているか | |
| 7-5 標準作業方法は守られているか | |
| 7-6 人により作業ペースは倍違う | |
| 7-7 作業ペースの構成要素とは | |
| 7-8 生産性を倍増する能率向上のポイントとは | |
| 7-9 生産性向上は仕事のけじめから | |
| 7-10 標準作業を守り仕事の状態を見えるようにする | |
| 7-11 最後は経済動作指導の徹底をする | |
| 7-12 稼働率向上のポイントとは | |
| 7-13 作業指導監督業務内容を見直してみる | |
| 7-14 科学的管理法の原理に学ぶ | |
| コラム７． 忙しいときは頑張って、暇なときは手を抜く | |
| 第8章 現場の製造経費のロスをつぶしてコストダウン | |
| －変動経費は金額大、操業度はコストに有利なアクションを－ | |
| 8-1 製造経費のロスを見えるようにする | |
| 8-2 製造経費低減のポイント | |
| 8-3 変動経費を管理する | |
| 8-4 安いエネルギーを選択する | |
| 8-5 現場で目をつける固定経費の管理とは | |
| 8-6 操業度を調整することの必要性 | |
| 8-7 人は変動費、設備は固定費と考える | |
| 8-8 コストに有利なアクションを選択する | |
| 8-9 余剰工数と残業工数のバランスを調整する | |
| コラム８． エネルギーを効率良く使うことの大切さ |
