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書籍紹介
新着情報TOPICS

2023/06/1  NEW!
日刊工業新聞社の雑誌プレス技術2023年6月号に、小川の特集記事 『工場の環境・レイアウトの改善に必要な8つのステップ』が掲載されました。

2023/05/1
日刊工業新聞社の雑誌工場管理2023年5月号に、橋本の特集記事『今、生産技術が担うべき役割を問う』が掲載されました。

2023/04/1
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2023年4月号に、橋本の特集記事『デジタル・サプライチェーン−マス・カスタマイゼーションはSCの理想形−』が掲載されました。

2022/05/24
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2022年6月号に、橋本の特集記事『スマート・ファクトリーへの道−業績直結型デジタルツインとIoTの構築−!』が掲載されます。

2022/05/17  NEW!
小川正樹の新著 『プロ直伝!必ず役立つデータ分析と統計』が2022年5月17日にナツメ社より出版されました。

2021/10/20
日刊工業新聞社発行の雑誌 『工場管理2021年11月号』 に橋本賢一の記事『管理・間接部門の改善推進に必要なモチベーションアップ』が掲載されました。

2021/06/4
小川正樹の新著 『成功する管理会計の基本』が2021年6月4日にナツメ社より出版されました。

2020/04/13
小川正樹の新著『必ずわかる原価計算のしくみと実務』が2020年4月8日にナツメ社より出版されました。

2020/02/28
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2020年3月号に、橋本の特集記事『設備投資の意思決定を誤るな!!』が掲載されました。

2019/05/07
日本インダストリアル・エンジニアリング協会の機関紙「IEレビュー」310号 2019 Vol.60 No.2 に大塚の特集記事『生産効率は上流のモジュラーデザインで決定する』が掲載されました。

2019/03/14
日本インダストリアル・エンジニアリング協会より、功労賞を授与されました。

2019/02/01
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2019年2月号に、橋本の特集記事『生産性向上=自動化ではない』が掲載されました。

2018/09/26
弊社、常務取締役の大塚泰雄が代表を務める モジュラーデザイン研究会の【ECM/MDI 第6回定例講演会】が 来る10月22日(月)に品川で開催されます。 モジュラーデザインに関する研究報告や事例発表の機会と なっております。 参加費は無料ですので、ぜひご参加ください。 申込みはコチラより。

2018/09/20
橋本賢一の新著『実践 原価計算』が10月12日に日本能率協会マネジメントセンターより出版となります。こちらから予約を承ります。

2018/04/26
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2018年5月号に、橋本の特集記事『業績に直結する改善活動の進め方』が掲載されました。

2018/1/5
日刊工業新聞社の雑誌「工場管理」2017年12月号に、田村の特集記事『人と設備の能力を最大化する工場レイアウトの鉄則』が掲載されました。

2017/05/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

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コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

 製造品質がばらつく2つの要因とその対策

 

 (1) 製品の出来ばえがばらつく要因は何か

 製造業では、製品を作るために必要な原料や材料を購入します。仕入れた原料や材料は、加工や組立など多くの作業者や機械設備による製造活動により形を変え製品になっていきます。 たとえば、材料として丸棒を購入し、製品としてモーターの主軸を製造している工場では、つぎのような流れが考えられます。

 倉庫に貯蔵してある主軸の材料を機械設備の近くに運搬する、材料を機械設備で加工し検査する、つぎの機械設備に運搬し加工と検査をする、・・・・・・、最終の検査をして製品として完成する。このような材料から製品への流れを工程といいますが、製品の出来ばえがばらつくのは、図表に示す要因がばらつくからです。ばらつき要因は、つぎの5つと温度や湿度などの工程環境に分けることができます。

@材料のばらつき
A人のばらつき
B機械設備ばらつき
C作業方法のばらつき
D測定方法や測定機器のばらつき

 

 

 

(2) ばらつき現象を2つに分類する

 下の図表は、プラスチックの多数個取りの成形型から生産される部品重量のばらつきを測定したものです。左側の表は、8個の金型から生産される部品重量の測定結果であり、それをレーダーチャートに示しました。
 左側のレーダーチャートでは、1、2、8番の金型から生産される部品重量は常に軽く、3番の金型は常に重いということがわかります。最低重量は4.708g、最高重量は4.840gで2.8%の違いがあります。いずれも良品であり、最低重量に合わせて、金型の設計を変更するなど技術的な対策によって、ばらつきの低減や材料費のコストダウンが図れます。
 一方、右側のレーダーチャートでは、11個の金型から生産される部品重量にも同様のばらつきがありますが、特定の型というより、測定する毎に重量が異なるばらつきの方が大きいことがわかります。これは、原料の押出圧などに起因する運用上のばらつきであって、管理を確実に実施することでばらつき低減やコストダウンが図れます。

 

 

 

(3) ばらつきの原因には2つのタイプがある

 このように製造段階のばらつきには、製造段階で維持すべき管理項目や標準が守られなかったために発生する「管理に起因するばらつき」と標準は守ってもその要因や水準そのものが不適切であったために発生する「技術に起因するばらつき」があります。

 

 

 

(4)管理に起因するばらつき要因

 管理上の問題からばらつきが発生する例としては、次のような管理上の問題があるので、ばらつきにつながるのです。

@作業者に対する教育訓練が適切に行われていない。
A材料の受け入れ検査で、基準値外れを見逃している。
B設備保全が適切に行われていない。
C守るべき条件が標準化されていない。
D守りにくい標準になっている。

これらのタイプのばらつきは、技術的な標準が設定され、それを守っていれば発生しないものです。

 

 

 

(5)技術に起因するばらつき要因

 標準通りに管理してもばらつきが発生するケースもあります。これは、現在の標準で定めている項目以外の要因がアウトプットに影響し、そのことが知られていないために発生するもので、次のような例があります。

@工程設計が不適切で、制御できる要因の中でアウトプットに影響するものを見逃した。
A工程設計の段階でばらつきが把握されていなかった。量産の段階で要因のばらつきが大きくなり、アウトプットのばらつきが大きくなった。
B初期の工程設計は適切であったが、その後の要求品質の変化などに対し工程の変更が適切に行われなかった。

 このタイプのばらつきに対しては、品質工学(パラメータ設計)、実験計画法などによって、どの要因や水準がアウトプットに影響するかを実験的に求めて新しい標準を定めることが対策になります。

 

 
 

 

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